精益IE工业工程实战改善技法研修班
制造型企业（降成本、提效率）必修之课
【课程背景】：
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。 -----美国质量管理权威·朱兰博士
“微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”；
“模具是工业之母，工业工程是工业之父”。 ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
1、“企业劳动力成本上升怎么办？”
2、“原材料及成品库存居高不下？”
3、“赶工加班已经成为家常便饭？”
4、“过程质量不稳定，波动很大？”
5、“员工流失率一发而不可收拾？”
面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“国内企业中从事IE技术的人员中80%以上都不是IE科班出身”这一严峻的现实，让我们这些国内前几批IE科班出身的研究生多了几份历史使命，“你们毕业后需要承担起深耕工业工程，传播工业工程的历史责任”，清华导师毕业前的教诲还在耳边回响。
本课程为在IE领域潜心钻研学习多年，实战十余年的IE专家进行讲授，引进大型外资企业成本的IE成功案例，采用体验式的教学方式，让学员边学边用，边思考边体验，最终达到知行合一，融会贯通的目的，培养出更多的中国本土IE精英。
【课程目的】：
打破常规，突破思维定势，全新接受现代工程师必备技能
协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
诠释传统IE与现代IE工程师的职能
课程全程穿插大量生产现场改善DV视频
结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术
掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
如何第一次将事情做对使效率、效益最大化
【适用对象】：生产部、工程部、IE/PE/PIE工程师、品质部、开发设计部等企业各层管理人员及相关人士
【培训时间】： 2天/12H
【课程大纲】：
第一讲、IE工程师如何读懂IE的精髓
◆ IE的起源与在制造业中的应用
◆ 现代IE研究
◆ IE的使命---高效生产
◆ 传统工业工程的特点
◆ 企业推行现代IE工程势在必行
◆ IE 人员所必备的基本理念
◆ IE 人员所必备的几个条件
◆ 浪费的形态：隐形的，视而不见的
◆ 制造工厂的八大浪费改善着眼点
◆ 浪费与企业出路思考：你的企业在过冬
◆ 案例说明：工厂常见的浪费同主要表现
第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究
◆ 何谓工时标准与标准工时
◆ 时间分析基础---经济动作分析
◆ 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
◆ 经济动作与时间研究
◆ 测时计时方法
◆ 抽样统计方法
◆ 人机工程在IE中的应用
◆ 案例分析：别让标准工时影响了效率？
第三讲、标准工时构成、设定与分析
◆ IE标准工时结构
◆ 操作时间
◆ 单位工时
◆ Takt Time
◆ 观测时间（Observed Time）
◆ 评比（Rating）
◆ 正常时间（Normal Time）
◆ 时间衡量系统分析与应用
◆ 预定时间标准的分析
◆ 12项基本动作分析
◆ 方法时间衡量MTM
◆ WF（Work Factor）
◆ 影响动作之因素
◆ 疲劳或休息宽放之订定
◆ 休息宽放时间定义
◆ 决定休息宽放时间应考虑因素
◆ 固定宽放时间
◆ 变动宽放时间
第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产
◆ 生产车间布置的基本形式
◆ 布置分析和改善
◆ 人/机作业分析的意义
◆ 人/机作业分析的应用范围
◆ 人/机作业分析的改善方向
◆ 工作单元的柔性设计
◆ 单元制生产模式
◆ 搬运浪费分析和原则
◆ 改善搬运方式的着眼点
◆ 生产线平衡的定义 / 意义。
◆ 生产线平衡（现场演练：生产线平衡）
◆ 生产线平衡的计算方法
◆ 生产线平衡的改善原则
◆ 全员生产性维护（TPM）
◆ 快速切换---切换改善
◆ 以样本推定稼动状态的方法
◆ 案例讨论：某集团生产线平衡技术运用
第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析
◆ 精益IE工程师在微利化时代的使命
◆ 程序分析改善四原则ECRS
◆ 采用DV技术分析六大步骤
◆ 以产品为中心的产品工艺分析
◆ 以人为中心的作业流程分析
◆ 联合作业分析----人机操作
◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析
◆ 作业流程分析的改善方向
◆ 心理、照明、环境的观察与改善
◆ 精益生产的发展过程及追求目标
◆ 案例分享：十大防错原理在工作中应用
第六讲、学员自带企业问题及案例讨论
◆ 某电子厂实际案例分析
◆ 结合企业自身的改善点答疑
◆ 总结与学员互动交流
学员与老师合影留念
